2. 2 改性功能树脂用量对涂膜性能的影响
自制的改性功能树脂具有柔性成分，可以很好地平衡成膜时内应力的变化，并赋予涂膜一定的回弹性，同时其具有较高的反应性，能使涂膜形成较高的交联密度，从而提高了涂膜的耐化性能。将自制改性功能树脂加入涂料配方中，在表1配方基础上，改变改性功能树脂用量，按TL 226标准分别测试涂膜水解存放稳定性和耐护肤霜性，同时测试了涂膜抗刮性，结果如表3所示。

注：（1）—10 N负荷，测试针按照Bosch（针尖为0. 75 mm）标准，使用型号318的Erichsen测试棒进行测试，目视评判因负荷造成在漆面上的印痕，下同。
从表3可以看出，不加改性功能树脂的配方，无法通过水解存放和耐护肤霜测试，抗刮性不佳，刮后产生的亮痕较明显；当加入5%的改性功能树脂时，刮痕得到了一定的改善，耐护肤霜测试也能通过，但水解存放测试失败；当改性功能树脂占配方量的10%时，涂膜即表现出优异的耐护肤霜性和水解存放稳定性及抗刮性。这说明在亚光体系中，树脂对涂膜在受刮划后产生亮痕的轻重有一定的影响。其原因可能是微纳米材料具有表面效应、小尺寸效应、光学效应、量子尺寸效应等特殊性质，可以有效地提高高分子材料及其涂层的摩擦学、力学、机械等性能。
2. 3 消光粉对涂膜抗刮性的影响
在表1配方基础上，选用不同消光粉，考察不同种类消光粉对涂膜性能的影响，结果如表4所示。

物体表面光泽和物体表面的粗糙程度紧密相关，根据微表面理论知识，可根据式（1）计算：
h=λ/cosα 式（1）
式中：h —粗糙度；λ —入射光的波长；α—入射角。
当入射角取60°，可以得出h=1. 1 μm，即当物体表面粗糙度大于1. 1 μm时，物体表面会显得凹凸不平，光泽降低。消光粉的颗粒孔体积、平均粒径及粒径分布、干膜厚度以及颗粒表面是否经过处理等因素，都会影响到它的消光效果。有研究表明，当消光粉的平均粒径在3~5 μm之间时，可以得到消光效果较好的涂膜。从表4可以看出，E-1011粒径小，消光效果差，在保持光泽相似的情况下，其用量大，这意味着涂膜表面会聚集更多消光粉，从而使其抗刮性能下降；OK520使用量低，消光效果好，但因其粒径较大，相同条件下涂膜表面更加粗糙，即消光粉明显地突出于表面，致使其抗刮性能也相应下降；OK607的抗刮性能好，说明其平均粒径、粒径分布、孔体积等要素更适合抗刮亚光漆的应用，终配方选取OK607作为主体消光剂。
2. 4 镁强粉和蜡粉对涂膜抗刮性能的影响
根据微粉化蜡的“漂浮理论”，在涂膜形成过程中，蜡会向涂膜表面漂移，在涂膜表面以微球状态形成一层低摩擦系数的膜层；同时，片状微晶结构的镁强粉摩擦系数低，具有很好的抗刮性以及优良的悬浮性能。在微粉化蜡向上漂浮，镁强粉又具有较好的悬浮性等综合作用下，镁强粉就会在蜡排列层的低凹处及偏下部分和蜡粒子形成共混密集排布层，从而和蜡粉共同起到增强抗刮性能的作用，作用示意图如图1所示。在表1配方基础上，改变镁强粉用量，测试涂膜水解存放前后的附着力，测试结果如表5所示。

由表5可知，当镁强粉加入量为2%和4%时，涂膜常规附着力和水解存放后的附着力都为0级，加入量4%的抗刮性能较好；当加入量为6%时，涂膜常规附着力0级，抗刮性能良好，水解存放后附着力出现稍微下降，随着加入量增加至8%，涂膜常规附着力和抗刮性能仍很好，但水解存放后的附着力急剧下降至3级。镁强粉作为具有优良抗刮性能且价格低廉的颜料，加入量越大，配方成本就会越低，但涂膜水解存放后的附着力会随之下降，原因可能是随着镁强粉用量的增加，镁强粉在涂膜中的体积浓度上升，树脂对其包裹性下降，同时与基材接触界面处会聚集更多的包裹性下降了的镁强粉粒子，从而导致涂膜耐介质渗透性有所下降。终实验选取了4%的镁强粉加入量。
2. 5 稀释剂对涂膜抗刮性能的影响
汽车内饰抗刮亚黑PU涂料用稀释剂由多种有机溶剂调配而成，配制稀释剂时，须充分考虑各组分溶剂的挥发速率、表面张力、溶解度等参数，使其对涂料各组分及素材润湿性佳，对树脂溶解性好，整体挥发梯度适宜，这样干燥后的涂膜就会流平好、表面致密细腻、消光剂排布均匀、抗刮性强。表6为稀释剂配方。

2. 6 涂料综合性能测试结果
涂膜性能测试结果见表7。


由表7可知，涂膜的各项性能都通过了大众汽车内饰件涂膜性能要求，同时涂膜被刮划后产生亮痕的问题也得到了有效改善。

3 结语
本研究重点是在保证符合汽车内饰高耐化性要求的前提下，做到低光泽涂膜的高抗刮性。通过对主体树脂、改性功能性树脂的优化选择与配比，充分考量了在消光体系中消光粉、蜡粉、蜡浆、镁强粉的选择与搭配应用，使之形成光散射好、表面均匀的坚硬涂膜表面，尽可能地提高了抗刮性。